Este proceso, que se lleva a cabo en una sala ultralimpia (normalmente de clase 10 000 o incluso 1000), implica la integración precisa de componentes ópticos críticos, como la fuente de luz (LED o láser), la unidad de iluminación, los espejos dicroicos/prismas de combinación de colores, el chip DMD (para tecnología DLP) o los paneles LCD (para tecnología 3LCD) y la lente de proyección, sobre el sustrato del motor óptico. Esto se logra mediante brazos robóticos o equipos especializados con precisión micrométrica.

Este es el paso más crítico. Simplemente apretar los tornillos para la fijación no es suficiente. El sistema enciende el chip para mostrar patrones de prueba específicos, mientras que una cámara CCD de alta precisión, ubicada detrás de la lente, captura la imagen proyectada en tiempo real. Basándose en métricas de calidad de imagen (como nitidez, centrado y uniformidad de color), un sistema informático ajusta dinámicamente la posición de los seis grados de libertad (X, Y, Z, inclinación, guiñada y alabeo) de los elementos ópticos (especialmente el chip DMD y la lente) hasta que el rendimiento óptico se optimiza en el punto óptimo. Solo entonces se fijan los componentes de forma permanente.

Una vez ensamblado, el motor óptico se sella inmediatamente para evitar la entrada de contaminantes externos. Incluso una partícula microscópica de polvo depositada en el chip DMD o en un elemento de lente se magnifica y forma una mancha oscura permanente y muy visible en la imagen proyectada, creando un defecto irreparable.

Antes de la fabricación, se utiliza software de CFD (Dinámica de Fluidos Computacional) para simular y optimizar la trayectoria del flujo de aire de todo el sistema. Este proceso perfecciona la geometría del disipador de calor, la ubicación de los ventiladores y el diseño de los conductos para eliminar posibles puntos calientes térmicos.

Se aplican o dispensan meticulosamente pastas o almohadillas térmicas de alto rendimiento entre los componentes críticos que generan calor (p. ej., la fuente de luz y el procesador principal) y sus disipadores. El grosor, el área y la uniformidad de la aplicación se controlan estrictamente, ya que las desviaciones pueden afectar significativamente la eficiencia de la transferencia de calor.

Se seleccionan ventiladores de bajo ruido y alta presión estática y se montan con precisión dentro del canal de flujo de aire diseñado para garantizar un rendimiento de enfriamiento óptimo y una disipación de calor eficiente.

Las unidades completamente ensambladas se trasladan a un cuarto oscuro y se conectan a una estación de prueba totalmente automatizada. Esta estación está equipada con una esfera integradora (para medir la luminancia y la temperatura de color), un colorímetro o espectrofotómetro (para medir la gama cromática y la precisión) y un colorímetro de imagen.

El sistema escribe un conjunto único de parámetros de calibración (p. ej., tablas de consulta de gamma, coeficientes de la matriz de color, ganancias de balance de blancos) en la memoria no volátil del proyector. Este proceso crea un perfil de "personalidad" distintivo para cada unidad, lo que garantiza un rendimiento de visualización uniforme en todas las unidades de producción.