Dieser Prozess wird in einem Reinraum (typischerweise Klasse 10.000 oder sogar Klasse 1.000) durchgeführt und umfasst die präzise Integration kritischer optischer Komponenten – einschließlich der Lichtquelle (LED oder Laser), der Beleuchtungseinheit, dichroitischer Spiegel/Farbkombinationsprismen, des DMD-Chips (für DLP-Technologie) oder LCD-Panels (für 3LCD-Technologie) und der Projektionslinse – auf dem Substrat der optischen Engine. Dies wird mithilfe von Roboterarmen oder Spezialgeräten mit mikrometergenauer Präzision erreicht.

Dies ist der kritischste Schritt. Einfaches Festschrauben reicht nicht aus. Das System schaltet den Chip ein, um bestimmte Testmuster anzuzeigen, während eine hochpräzise CCD-Kamera hinter der Linse das projizierte Bild in Echtzeit erfasst. Basierend auf Bildqualitätsmetriken (wie Schärfe, Zentrierung und Farbgleichmäßigkeit) optimiert ein Computersystem die Position der optischen Elemente (insbesondere des DMD-Chips und der Linse) in den sechs Freiheitsgraden (X, Y, Z, Nicken, Gieren, Rollen) dynamisch, bis die optische Leistung im optimalen Bereich erreicht ist. Erst dann sind die Komponenten dauerhaft gesichert.

Nach der Montage wird die optische Einheit sofort versiegelt, um das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern. Selbst mikroskopisch kleine Staubpartikel, die sich auf dem DMD-Chip oder einem Linsenelement absetzen, vergrößern sich zu einem permanenten, deutlich sichtbaren dunklen Fleck auf dem projizierten Bild und verursachen einen irreparablen Defekt.

Vor der Fertigung wird der Luftstrom des gesamten Systems mithilfe von CFD-Software (Computational Fluid Dynamics) simuliert und optimiert. Dieser Prozess verfeinert die Kühlkörpergeometrie, die Lüfterplatzierung und das Kanaldesign, um potenzielle thermische Hotspots zu vermeiden.

Hochleistungs-Wärmeleitpaste oder -Pads werden sorgfältig zwischen kritischen wärmeerzeugenden Komponenten (z. B. Lichtquelle, Hauptprozessor) und ihren Kühlkörpern aufgetragen. Dicke, Fläche und Gleichmäßigkeit des Auftragens werden streng kontrolliert, da Abweichungen die Wärmeübertragungseffizienz erheblich beeinträchtigen können.

Um eine optimale Kühlleistung und effiziente Wärmeableitung zu gewährleisten, werden geräuscharme Lüfter mit hohem statischen Druck ausgewählt und präzise im konstruierten Luftstromkanal montiert.

Fertig montierte Einheiten werden in eine Dunkelkammer gebracht und an eine vollautomatische Teststation angeschlossen. Diese Station ist mit einer Ulbrichtkugel (zur Messung von Leuchtdichte und Farbtemperatur), einem Kolorimeter oder Spektralphotometer (zur Messung von Farbumfang und -genauigkeit) und einem bildgebenden Kolorimeter ausgestattet.

Das System schreibt dann einen einzigartigen Satz von Kalibrierungsparametern (z. B. Gamma-Lookup-Tabellen, Farbmatrixkoeffizienten, Weißabgleichsverstärkungen) in den nichtflüchtigen Speicher des Projektors. Dieser Prozess erstellt im Wesentlichen ein eindeutiges „Persönlichkeitsprofil“ für jede einzelne Einheit und gewährleistet so eine konsistente Anzeigeleistung über alle Produktionseinheiten hinweg.